淮南钢结构厂房检测公司第三方鉴定机构

一、厂房基本信息

1. 地理位置与周边环境

• 详细记录钢结构厂房的地理位置，包括所在城市、区县、街道名称、具体门牌号等信息。同时，观察厂房周边的环境情况，如是否靠近交通要道、河流、山体、其他建筑物等。例如，如果靠近交通要道，可能会受到车辆振动的影响；靠近河流或山体，可能会面临洪水、山体滑坡等自然灾害的潜在威胁。

2. 建筑规模与用途

• 确定厂房的建筑面积、占地面积、建筑高度、跨度和层数等基本参数。建筑面积和占地面积可以通过实地测量或查阅相关设计文件获取；建筑高度是从室外地面到厂房顶部的高度；跨度是指厂房横向两柱之间的距离；层数包括地上层数和地下层数（如果有）。另外，明确厂房的设计用途，如生产车间、仓库、加工厂房等，不同用途的厂房在结构设计和荷载取值方面会有所不同。

3. 设计与施工信息

• 收集厂房的设计单位、施工单位的名称和资质信息。获取厂房的设计图纸，包括建筑图、结构图、给排水图、电气图等，图纸内容应涵盖平面图、剖面图、节点详图、构件材料表等详细信息。施工记录方面，查看钢材质量证明文件、焊接工艺评定报告、高强螺栓连接副试验报告、构件加工制作记录、安装记录、隐蔽工程验收记录、涂装记录等。

二、检测目的

1. 安全性评估

• 确保钢结构厂房在正常使用和可能的极端情况下（如地震、大风、火灾、暴雪等）的结构安全，保障厂房内人员的生命安全和财产安全。

• 发现厂房结构可能存在的安全隐患，如构件变形、连接松动、材料老化等问题，为后续的维护、维修或加固提供科学依据。

2. 质量验证

• 检查厂房的建设质量是否符合设计要求和相关建筑规范标准，包括结构体系、构件制作与安装、材料性能等方面。

• 对钢结构厂房的质量状况进行客观评估，为厂房的产权交接、保险理赔、技术改造等提供质量参考。

3. 耐久性评估

• 考虑厂房在长期使用过程中受到环境因素（如大气腐蚀、湿度变化等）和使用荷载的影响，评估厂房结构的耐久性，预测其剩余使用寿命，为合理安排维护和更新计划提供支持。

三、检测依据

1. 国家标准与行业规范

• 《建筑结构检测技术标准》（GB/T 50344 - 2019）

• 《钢结构设计标准》（GB 50017 - 2017）

• 《建筑抗震设计规范》（GB 50011 - 2010）（2016 年版）

• 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205 - 2001）

• 《工业建筑可靠性鉴定标准》（GB 50144 - 2019）

• 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300 - 2013）

• 《钢结构焊接规范》（GB 50661 - 2011）

• 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923.1 - 2011）

2. 设计文件与施工资料

• 如前文所述的厂房原始设计图纸和施工过程中的各类记录文件。这些文件能够提供设计意图、材料规格、施工工艺等详细信息，是检测工作的重要参考依据。

四、检测内容与方法

（一）结构体系检查

1. 结构形式与构件布置核查

• 采用全站仪和钢尺相结合的方式。全站仪用于jingque测量构件的空间位置和关键尺寸，如钢柱的垂直度、钢梁的长度和跨度等；钢尺用于测量构件的截面尺寸，如钢柱的边长或直径、壁厚，钢梁的高度和宽度等，并将测量结果与设计文件进行对比。

• 对照设计图纸，实地查看厂房的结构形式，常见的有门式刚架结构、钢框架结构、网架结构等。检查钢柱、钢梁、支撑构件（如水平支撑、垂直支撑）、吊车梁（如果有）等主要构件的布置位置、数量、间距和截面尺寸是否与设计一致。

• 检查内容：

• 检测方法：

2. 结构合理性分析

• 结合厂房的实际几何形状、尺寸、使用功能和支撑条件进行理论分析。对于复杂的结构体系，利用有限元分析软件（如 SAP2000、3D3S 等）建立结构模型，模拟在不同荷载工况下的受力情况，评估结构的整体稳定性和可靠性。

• 根据结构力学原理，评估厂房结构体系的合理性。检查传力路径是否明确、连续，有无结构薄弱环节，如构件截面突变、节点设计不合理导致应力集中、结构整体稳定性不足（如侧向刚度不够）等情况。分析厂房在竖向荷载（包括结构自重、屋面和墙面材料重量、设备重量、吊车荷载等）和水平荷载（如风荷载、地震荷载）作用下的受力特点。

• 检查内容：

• 检测方法：

（二）构件外观检查

1. 裂缝及变形检查

• 裂缝检查主要采用目视检查，对于裂缝宽度使用裂缝测宽仪进行jingque测量，对于较深裂缝可采用超声探伤仪辅助检测深度。构件变形测量通过与原始设计尺寸对比或使用水准仪、全站仪等测量设备进行。例如，钢柱垂直度可在两个相互垂直的方向上用全站仪测量，钢梁挠度可在跨中及支座处设置测量点，通过水准仪测量高差来确定。

• 对厂房内的所有钢结构构件进行全面的外观检查。观察构件表面是否有裂缝出现，对于发现的裂缝，记录其位置（具体到构件上的位置和距构件端部的距离）、长度、宽度、深度（在条件允许的情况下尽量测量）和走向等详细信息。同时，检查构件的变形情况，如钢柱的垂直度、钢梁的挠度、吊车梁的跨中变形等，并与规范允许值进行比较。

• 检查内容：

• 检测方法：

2. 锈蚀及损坏检查

• 目视检查构件表面，根据锈蚀程度参考相关标准或经验判断。对于锈蚀严重区域，去除锈蚀层后使用卡尺等工具测量剩余构件厚度，以确定锈蚀损失量。同时检查构件的防腐涂层是否完好，有无起皮、脱落等情况，可采用划格试验等方法检查涂层附着力。

• 检查构件表面是否有锈蚀、剥落、磨损等损坏现象，确定损坏的范围和程度。重点关注易积水部位（如屋面钢梁下翼缘、天沟附近构件）、构件连接节点（焊接节点、螺栓连接节点）、与腐蚀性介质接触的区域（如化工厂房内的钢结构构件）。

• 检查内容：

• 检测方法：

（三）材料性能检测

1. 钢材性能检测

• 从厂房钢结构的非关键部位抽取钢材样本，按照相关标准在实验室进行拉伸试验、冲击试验等力学性能测试。对于钢材化学成分的检测，采用化学分析方法，如光谱分析，以确定钢材中各种元素的含量是否在规定范围内。

• 检测钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率、冲击韧性等力学性能指标，以及钢材的化学成分是否符合设计要求。

• 检查内容：

• 检测方法：

2. 连接材料性能检测（高强螺栓、焊接材料）

• 高强螺栓性能检测按照相关标准在实验室进行，例如通过专门的螺栓扭矩系数测试仪检测扭矩系数。焊接材料的化学成分通过光谱分析，力学性能通过拉伸试验等方法检测，以确保其质量符合要求。

• 对于高强螺栓，检测其扭矩系数、楔负载、硬度等性能；对于焊接材料，检查其化学成分和力学性能是否符合要求。

• 检查内容：

• 检测方法：

（四）连接节点检查

1. 焊接节点检查

• 采用目视检查结合超声波探伤仪或磁粉探伤仪进行检测。超声波探伤仪用于检测焊缝内部缺陷，磁粉探伤仪用于检测表面和近表面裂纹。对于重要的焊接节点，可进行 X 射线探伤检测，以更准确地评估焊缝质量。

• 检查焊接节点的焊缝质量，查看是否有气孔、夹渣、未焊透、裂纹等缺陷，评估焊缝的有效截面尺寸是否满足承载要求。

• 检查内容：

• 检测方法：

2. 螺栓连接节点检查

• 使用扭矩扳手检查螺栓的紧固扭矩是否符合要求，同时进行目视检查。对于重要的连接节点，可通过理论计算或模拟试验评估其承载能力。例如，根据螺栓的规格、级别和连接构件的受力情况，计算螺栓所需的小紧固扭矩，并与实测值进行比较。

• 检查螺栓连接节点的螺栓紧固情况，包括螺栓是否松动、缺失，螺母是否拧紧，垫圈是否完好等，同时评估螺栓的承载能力是否满足要求。

• 检查内容：

• 检测方法：

（五）基础及地脚螺栓检查

1. 基础检查

• 采用水准仪对基础的沉降情况进行测量，通过挖掘探坑（在不影响基础安全的前提下）或利用地质雷达等手段检查基础的尺寸和类型。对于基础的承载能力评估，可查阅地质勘察报告（若有）或进行现场原位测试（如静载荷试验）。

• 观察基础周围地面是否有沉降、开裂等现象，检查基础的类型（如独立基础、桩基础、条形基础等）、尺寸（长度、宽度、深度）是否符合设计要求。评估基础的承载能力是否满足厂房在各种荷载作用下的要求。

• 检查内容：

• 检测方法：

2. 地脚螺栓检查

• 用钢尺测量地脚螺栓的规格和埋设深度，用扭矩扳手检查地脚螺栓的紧固程度。根据地脚螺栓的材质、直径、锚固长度等参数，按照相关标准计算其抗拔和抗剪承载能力。

• 检查地脚螺栓的规格、数量、埋设深度和紧固程度是否正确，评估地脚螺栓在各种荷载作用下的承载能力和可靠性。

• 检查内容：

• 检测方法：

（六）吊车系统检查（如果有）

1. 吊车梁检查

• 变形和挠度用水准仪或全站仪测量，裂缝用目视检查和裂缝测宽仪，锈蚀检查同钢结构构件。轨道平整度用专用工具检查，磨损情况通过测量轨道厚度变化确定。

• 检查吊车梁变形、裂缝、锈蚀等情况，测量吊车梁挠度，检查轨道平整度和磨损情况。

• 检查内容：

• 检测方法：

2. 吊车桥架及运行机构检查

• 桥架结构检查采用目视检查和量具测量，运行机构检查通过观察设备运行、检测电机电流、检查制动器制动性能等方法。

• 检查吊车桥架结构完整性，查看是否有变形、开裂等情况。检查吊车运行机构（电机、制动器、减速机等设备）工作状态。

• 检查内容：

• 检测方法：

（七）荷载调查与结构承载能力评估

1. 荷载调查

• 查阅设计文件获取结构和设备的自重信息，通过现场勘查和称重确定设备重量等。风荷载和雪荷载根据当地气象资料和《建筑结构荷载规范》计算。吊车荷载根据吊车额定起重量和运行情况确定。

• 调查厂房的实际荷载情况，包括恒载（结构自重、屋面和墙面材料自重、设备自重、吊车自重等）和活载（人员荷载、吊车荷载、风荷载、雪荷载等）。

• 检查内容：

• 检测方法：

2. 结构承载能力评估

• 利用有限元分析软件建立模型，输入结构几何尺寸、材料强度、荷载等参数。按照规范要求进行荷载组合，进行自动计算。对于关键构件，可通过手算进行验证。将计算得到的内力和变形值与规范允许值进行比较。

• 根据厂房的结构形式、材料性能、连接方式等建立力学模型。进行结构内力分析，计算厂房在各种荷载组合下的弯矩、剪力、轴力等内力。根据钢材的强度设计值和构件的截面特性，判断构件是否满足承载能力极限状态要求。同时计算厂房的变形，评估是否满足正常使用极限状态要求。

• 检查内容：

• 检测方法：

五、检测结果

（一）结构体系

1. 厂房的结构形式和构件布置与设计文件基本一致，结构体系合理，传力路径明确。

2. 未发现明显的结构薄弱环节，但部分构件的空间位置存在较小偏差，对整体结构稳定性影响较小。

（二）构件外观

1. 部分钢结构构件表面有锈蚀现象，主要集中在与大气接触的部位和易积水区域，锈蚀程度较轻，经测量大锈蚀深度约为 [X] 毫米。

2. 发现少量裂缝，主要位于焊缝附近和构件应力集中部位，裂缝长度在 [X] 毫米以内，宽度在 [X] 毫米以内，深度较浅。

3. 构件变形情况：经过测量，钢柱的大垂直度偏差为 [X] 毫米，钢梁的大挠度为 [X] 毫米，吊车梁（如果有）的大挠度为 [X] 毫米，均小于规范允许值。

（三）材料性能

1. 钢材性能检测结果显示，钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率和冲击韧性等指标符合设计要求，钢材化学成分也在标准范围内。

2. 连接材料性能检测：高强螺栓的扭矩系数、楔负载、硬度等指标符合要求，焊接材料的化学成分和力学性能也符合规定。

（四）连接节点

1. 部分焊接节点存在少量气孔和夹渣现象，但焊缝的有效截面尺寸满足承载要求。

2. 螺栓连接节点检查发现，有少量螺栓的紧固扭矩略低于设计值，但未发现螺栓松动或缺失情况。

（五）基础及地脚螺栓

1. 基础周围地面未发现明显沉降和开裂现象，基础的类型和尺寸符合设计要求。

2. 地脚螺栓的规格、数量和埋设深度正确，大部分地脚螺栓的紧固程度满足要求，仅有少数螺栓需要进一步紧固。

（六）吊车系统（如果有）

1. 吊车梁变形和挠度在允许范围内，轨道平整度基本符合要求，有轻微磨损。

2. 吊车桥架结构完整，运行机构工作正常，部分设备零部件有轻微老化现象。

（七）荷载调查与结构承载能力评估

1. 恒载：结构自重、设备自重等计算准确，屋面和墙面材料自重与设计基本一致。

2. 活载：吊车荷载、人员荷载、风荷载和雪荷载（如果适用）根据实际情况和规范计算合理。

3. 通过结构分析，厂房在现有荷载作用下，结构构件的大内力（弯矩、剪力、轴力）均小于构件的承载能力设计值，大变形计算值为 [X] 毫米，小于规范允许的变形限值。

六、结论与建议

（一）结论

1. 综合本次检测结果，钢结构厂房的质量和安全性总体良好，但存在一些局部问题需要处理。

2. 在现有荷载和正常使用条件下，厂房能够满足安全要求，但需要对发现的问题及时整改，以确保长期安全使用。

（二）建议

1. 结构方面

• 对锈蚀的钢结构构件进行防腐处理，可采用打磨除锈后涂刷防腐涂料的方法，防腐涂料应选择适合厂房环境的产品。

• 对于焊接节点的气孔和夹渣问题，应进行补焊处理；对紧固扭矩不足的螺栓进行重新紧固，并定期检查连接节点的状态。

• 加强对基础和地脚螺栓的监测，如发现基础有沉降迹象或地脚螺栓松动，应及时采取加固措施。

• 对吊车系统（如果有）定期维护，更换老化零部件，调整轨道平整度。

2. 材料方面

• 根据实际情况，考虑对厂房钢结构适时进行防腐涂装更新。

3. 荷载与使用方面

• 严格控制厂房内荷载，避免超载。如需增加设备或改变使用功能，重新评估厂房承载能力。

• 建立健全厂房安全管理制度，包括定期检查、维护记录、应急处理预案等