钢结构厂房在工业领域广泛应用，由于其自重轻、强度高、施工快等优点备受青睐。然而，钢结构厂房在使用过程中可能会受到各种因素的影响，如自然环境侵蚀、荷载变化、疲劳损伤等，从而产生安全隐患。安全检验的目的是及时发现这些潜在问题，评估厂房的安全性，确保其在设计使用年限内能够安全可靠地使用。
设计规范
《钢结构设计标准》（GB 50017 - 2017）：是钢结构厂房设计的基本准则，规定了钢结构的材料选用、构件设计、连接设计等方面的要求，为安全检验提供了设计参数对比的依据。
《建筑抗震设计规范》（GB 50011 - 2010）（2016 年版）：如果厂房位于地震设防区，此规范用于评估厂房的抗震性能，包括地震作用计算、抗震构造措施等内容。
施工及验收规范
《钢结构工程施工质量验收标准》（GB 50205 - 2020）：明确了钢结构厂房在施工过程中的质量验收要求，包括构件制作、安装、焊接、涂装等环节的质量标准，可作为检验施工质量是否符合要求的依据。
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300 - 2013）：提供了钢结构厂房整体质量验收的组织程序和基本要求，确保厂房施工质量符合相关标准。
检测鉴定标准
《工业建筑可靠性鉴定标准》（GB 50144 - 2019）：用于对钢结构厂房的可靠性进行鉴定，包括安全性、适用性和耐久性等方面的评估，为厂房的后续使用和改造提供参考。
《钢结构检测鉴定及加固技术规程》（YB 9257 - 1996）：在钢结构厂房的检测方法、鉴定流程和加固技术等方面提供了详细的指导。
结构体系检查
结构形式确认：确定钢结构厂房是门式刚架结构、框架结构、网架结构还是其他结构形式，不同结构形式的受力特点和分析方法不同。例如，门式刚架结构常用于跨度较大的厂房，其梁柱节点多为刚接，受力主要以横向为主；网架结构则适用于大空间建筑，通过杆件的空间受力来传递荷载。
平面布置检查：查看厂房的平面形状是否规则，柱网间距是否均匀，检查有无结构平面扭转不规则的情况。不规则的平面布置可能导致结构在地震或风荷载作用下产生扭转效应，增加结构的内力。例如，检查是否存在局部突出或缩进部分，这些部位可能会在荷载作用下产生应力集中。
竖向布置检查：检查厂房的竖向结构构件（如柱、支撑等）的布置是否合理，有无竖向刚度突变的情况。例如，检查是否存在楼层或屋面局部升高或降低，以及不同高度部分之间的连接是否可靠。刚度突变会使结构在竖向荷载或地震作用下产生较大的变形和内力。
构造检查
节点构造检查：检查梁柱节点、梁梁节点、柱脚节点等的构造是否符合设计要求。查看节点处的连接方式（如焊接、螺栓连接）是否正确，节点板的尺寸、厚度是否满足受力要求，焊缝质量是否合格，螺栓的规格、数量、拧紧程度是否符合规定。节点是结构传力的关键部位，节点失效可能导致整个结构的破坏。
支撑系统检查：检查厂房的水平支撑（如屋面水平支撑、柱间支撑等）和垂直支撑的设置是否完整、合理。查看支撑构件的截面尺寸、间距、连接方式是否符合设计要求，支撑系统能否有效地传递水平力，保证厂房的整体稳定性。例如，柱间支撑能够有效抵抗厂房纵向的水平力，如地震力或风荷载产生的纵向力。
隅撑检查：对于门式刚架结构，检查隅撑的设置是否符合要求。查看隅撑的长度、角度、连接方式是否正确，隅撑能否有效地防止梁翼缘的局部失稳。隅撑一般设置在梁的受压翼缘，通过与檩条相连，为梁翼缘提供侧向支撑。
构件尺寸测量
使用卡尺、钢尺或超声波测厚仪等工具，对钢结构厂房的主要构件（如钢柱、钢梁、檩条等）的几何尺寸进行测量。对于钢柱和钢梁，测量其截面尺寸（包括翼缘宽度、腹板厚度、高度、长度等）；对于檩条，测量其截面尺寸和跨度。将测量结果与设计图纸进行对比，检查尺寸偏差是否在允许范围内。尺寸偏差可能会影响构件的承载能力和结构的整体性能。例如，构件截面尺寸偏小可能导致其承载能力不足。
变形检测
整体变形检测：使用全站仪或水准仪等仪器，对钢结构厂房的整体变形情况进行检测。测量厂房的沉降、倾斜和水平位移等参数，判断厂房是否存在不均匀沉降或整体倾斜的情况。例如，通过在厂房基础和柱顶设置观测点，定期测量其高程和水平位置的变化，来评估厂房的整体稳定性。不均匀沉降可能导致结构产生附加内力，倾斜和水平位移过大可能影响厂房的正常使用。
构件局部变形检测：对钢柱、钢梁等主要构件的局部变形进行检测，如检查构件是否有弯曲、扭曲、局部凹陷等情况。使用拉线法、靠尺法或全站仪等方法，测量构件的挠度、侧向弯曲等变形量，检查变形量是否超过规范允许值。例如，对于钢梁，可以在梁的跨中设置吊线，测量梁的挠度。构件局部变形过大可能导致构件的应力集中，降低其承载能力。
钢材强度检测
从钢结构构件上截取钢材样本，按照国家标准规定的试验方法（如拉伸试验），在实验室进行力学性能测试，获取钢材的屈服强度、抗拉强度和伸长率等指标。这些指标可以判断钢材是否符合设计要求的强度等级。钢材强度不足可能导致构件在荷载作用下发生屈服或破坏。
钢材厚度检测
使用卡尺或超声波测厚仪在钢材构件的不同位置进行测量，确保钢材的实际厚度不小于设计要求，同时检查厚度的均匀性。厚度不足可能会导致构件承载能力下降。例如，对于受压构件，厚度减小可能使其稳定性降低。
钢材化学成分分析（如有需要）
对于一些特殊情况，如怀疑钢材质量存在问题或需要确定钢材的材质时，可以采用光谱分析等方法对钢材的化学成分进行分析。检查钢材中的碳、锰、硅、硫、磷等元素的含量是否符合相应标准。化学成分不符合要求可能影响钢材的力学性能和焊接性能。
焊接质量检测
外观检查：检查焊缝的外观质量，查看焊缝的形状、尺寸是否符合设计要求，焊缝表面是否有气孔、夹渣、裂纹、咬边等缺陷。对于重要焊缝，要求焊缝表面平整、光滑，无明显缺陷。外观缺陷可能会降低焊缝的承载能力，成为应力集中的源头。
内部探伤检测：利用超声波探伤仪、射线探伤仪等设备，对焊缝内部进行探伤检测。检查焊缝内部是否存在裂缝、未熔合、夹渣等缺陷。探伤检测应按照相关标准（如 GB/T 11345 - 2013《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》）进行操作和评定，确定缺陷的性质、大小和位置，并评估其对构件安全的影响。内部缺陷可能严重削弱焊缝的强度，导致构件在荷载作用下焊缝开裂。
螺栓连接质量检测
外观检查：检查螺栓的规格、型号是否符合设计要求，螺栓头和螺母是否有损坏、变形的情况。查看垫圈是否齐全，螺栓的外露丝扣是否符合规定。不符合要求的螺栓外观可能影响其连接性能。
拧紧力矩检测：使用扭矩扳手对螺栓的拧紧力矩进行检测，检查螺栓是否拧紧到位。对于高强度螺栓连接，拧紧力矩的控制尤为重要，拧紧不足可能导致连接松动，拧紧过度可能导致螺栓断裂。松动的螺栓连接无法有效传递荷载，可能导致结构的局部破坏。
涂层厚度检测
使用涂层测厚仪在钢结构构件的不同部位进行测量，检查涂层的厚度是否符合设计要求。涂层厚度不均匀或不足可能会导致钢材锈蚀。一般要求涂层的干膜厚度达到规定的小值，且小厚度测点的数量应符合相关标准。钢材锈蚀会降低其承载能力和耐久性。
涂层附着力检测
采用划格法或拉开法等方法，检测涂层与钢材表面的附着力。划格法是在涂层表面划一定规格的方格，观察方格内涂层是否脱落，以此来评估附着力；拉开法是通过专用仪器将涂层从钢材表面拉开，测量拉开所需的力来判断附着力。附着力不足可能会使涂层在使用过程中脱落，失去防护作用。
荷载调查与计算
恒荷载调查：统计钢结构厂房结构自重（包括钢构件、屋面材料、墙面材料等）、设备自重等荷载的大小。根据构件的尺寸、材料密度等计算其重量，或者查阅设计文件获取相关数据。恒荷载是厂房结构始终承受的荷载，准确计算其大小对于结构承载能力验算至关重要。
活荷载调查：调查厂房内的活荷载情况，如吊车荷载（如果有）、人员荷载、堆料荷载等。根据厂房的使用功能和实际生产情况，确定活荷载的取值。例如，对于有吊车的厂房，需要确定吊车的起重量、工作制等参数，计算吊车荷载。活荷载的取值应符合实际使用情况，取值过小可能导致结构不安全，取值过大则可能造成不必要的浪费。
风荷载和雪荷载计算：根据《建筑结构荷载规范》（GB 50009 - 2012）的规定，结合厂房所在地区的基本风压、基本雪压、厂房的高度、体型系数等因素，计算风荷载和雪荷载的大小。风荷载和雪荷载是钢结构厂房在使用过程中可能承受的重要可变荷载，其计算的准确性直接影响结构承载能力验算的结果。
力学模型建立与内力分析
根据钢结构厂房的实际结构形式和构件布置情况，利用结构力学软件（如 SAP2000、ANSYS 等）或手算方法建立力学计算模型。在模型中输入构件的几何尺寸、材料特性（如钢材的弹性模量、屈服强度等）、边界条件（如柱的固定方式、梁的支撑条件等）等参数。力学模型应能够准确反映厂房结构的实际受力情况。
将计算得到的各种荷载（恒荷载、活荷载、风荷载、雪荷载等）按照设计规范规定的荷载组合方式（如承载能力极限状态下的基本组合、正常使用极限状态下的标准组合）施加到力学模型上，进行内力分析，得到构件（如钢柱、钢梁等）在不同荷载组合下的内力（弯矩、剪力、轴力）结果。内力分析结果是判断构件承载能力是否满足要求的基础。
承载能力验算
根据《钢结构设计标准》（GB 50017 - 2017）等相关规范，结合构件的截面形式（如工字形、箱形等）和尺寸，计算构件的承载能力（如抗弯承载能力、抗剪承载能力、轴心受压承载能力等）。承载能力的计算应严格按照规范进行，确保计算结果的准确性。
将构件的计算内力与承载能力进行对比，如果计算内力小于承载能力，且构件的变形量在允许范围内，则厂房结构在现有荷载作用下是安全的；反之，则需要采取加固措施或调整使用荷载。
收集资料
设计图纸和文件：收集钢结构厂房的原始设计图纸，包括建筑图、结构图、节点详图、基础图等，了解厂房的结构形式、构件尺寸、材料强度等级、连接方式、荷载取值等设计信息。
施工记录：查阅施工过程中的质量控制文件，如钢材质量检验报告、焊接工艺评定报告、螺栓拧紧力矩记录、隐蔽工程验收记录、涂装施工记录等，掌握厂房施工过程中的质量情况。
使用和维护记录：获取厂房的使用年限、用途变更情况、设备更新情况、维修保养记录（包括构件更换、涂装维修等）以及是否遭受过自然灾害（如地震、台风、暴雨）或意外事故（如火灾、爆炸）等信息，这些记录有助于分析厂房可能存在的安全隐患。
确定检验范围和重点区域
结构受力复杂部位：如梁柱节点、柱脚节点、屋架支撑部位等，这些部位在荷载作用下受力较大，容易出现连接失效或构件破坏的情况。
变形敏感区域：如厂房的跨度较大的梁、较高的柱等部位，这些部位容易产生较大的变形，需要重点检测其变形情况。
易腐蚀部位：如处于潮湿环境或有化学腐蚀介质的区域，如厂房的下部柱、靠近排水口的屋面和墙面等部位，重点检查钢材的锈蚀情况和涂装质量。
吊车运行区域（如果有）：检查吊车梁、牛腿等构件的变形、磨损情况，以及吊车轨道的平整度和连接情况，确保吊车的安全运行。
检验范围：涵盖钢结构厂房的基础、主体结构（包括钢柱、钢梁、檩条、支撑等）、屋面系统、墙面系统、吊车系统（如果有）等全部结构部分。
重点区域：
准备检验设备和工具
划格试验工具（如划刀、胶带等）：用于涂层附着力检测。
记录表格和标签：用于记录检验数据和标记检验位置。
扭矩扳手：用于检测螺栓的拧紧力矩。
放大镜和焊缝量规：用于焊接外观检查。
卡尺、钢尺和超声波测厚仪：用于测量构件尺寸和钢材厚度。
全站仪和水准仪：用于检测厂房的整体变形和构件的局部变形。
钢材力学性能测试设备（如试验机）：用于进行钢材强度检测。
超声波探伤仪和射线探伤仪（如有需要）：用于焊缝内部探伤检测。
涂层测厚仪：用于检测涂层厚度。
结构检测设备：
连接质量检测工具：
其他工具：
结构体系和构造检查
结构体系检查：在厂房内外部进行观察，确定结构形式，检查平面布置和竖向布置情况。绘制厂房的平面和竖向结构布置草图，标注柱网间距、构件位置、楼层高度等信息，检查是否存在不规则布置情况。
构造检查：对梁柱节点、梁梁节点、柱脚节点等进行详细检查，查看连接方式和节点板的情况。检查支撑系统和隅撑的设置情况，测量支撑构件的尺寸和间距，观察连接部位是否牢固。
构件尺寸和变形检测
整体变形检测：在厂房基础和柱顶等位置设置观测点，使用全站仪或水准仪进行定期测量，记录观测点的高程和水平位置变化。对于新建厂房或怀疑有较大变形的厂房，应增加测量频率。
构件局部变形检测：采用拉线法、靠尺法或全站仪等方法，对钢柱、钢梁等主要构件的局部变形进行检测。对于梁的挠度检测，在梁的跨中设置吊线或使用全站仪进行测量；对于柱的侧向弯曲检测，可在柱的侧面设置靠尺或拉线进行测量。记录变形量，并与规范允许值进行比较。
构件尺寸测量：使用卡尺、钢尺或超声波测厚仪等工具，按照一定的抽样原则（如每隔一定数量的构件或在关键部位的构件）对钢柱、钢梁、檩条等构件进行尺寸测量。记录测量数据，并与设计图纸进行对比，对于尺寸偏差较大的构件，详细记录其位置和偏差程度。
变形检测：
钢材性能检测
钢材强度检测：从有代表性的构件上截取钢材样本，样本的截取位置和数量应符合相关标准。将样本送往实验室，按照拉伸试验等标准试验方法进行力学性能测试，获取钢材的屈服强度、抗拉强度和伸长率等数据。
钢材厚度检测：使用卡尺或超声波测厚仪在钢材构件的不同位置（如翼缘、腹板等）进行测量，每个构件应测量多个点，确保测量数据能够反映钢材厚度的整体情况。记录测量数据，并与设计要求进行对比。
钢材化学成分分析（如有需要）：对于需要进行化学成分分析的钢材，采用光谱分析等方法进行检测。在构件表面选择合适的检测点，按照仪器的操作说明进行分析，获取钢材的化学成分数据，并与相应标准进行对比。
连接质量检测
外观检查：使用放大镜和焊缝量规，对焊缝的外观质量进行检查。检查焊缝的形状、尺寸是否符合设计要求，查看焊缝表面是否有气孔、夹渣、裂纹、咬边等缺陷。对于发现的缺陷，应详细记录其位置、大小和类型
焊接质量检测：
