地理位置与周边环境
位置详情：记录钢结构厂房仓库的详细地址，包括所在城市、区县、街道名称、具体门牌号，以及其在工业园区或厂区内的位置（如靠近大门、位于园区角落等）。
周边环境描述：描述周边建筑物的类型（如办公楼、其他厂房、宿舍等）、与相邻建筑物的间距，周边交通道路情况（是否靠近主要公路、铁路等），以及是否存在可能影响厂房仓库的因素（如河流、山坡、高压线等）。
建筑规模与布局
建筑面积与占地面积：明确厂房仓库的建筑面积（平方米）和占地面积（平方米），若厂房仓库有多个分区，应分别注明各分区的面积。
建筑层数与高度：记录厂房仓库的层数，以及从室内地面到屋顶檐口的高度（米）。对于有吊车的厂房仓库，还需注明吊车轨顶标高。
功能布局：介绍厂房仓库内部的功能分区，如存储区、装卸区、办公区等的位置和面积，以及各区域之间的通道宽度和布局。
建造时间与使用情况
建造日期：记录厂房仓库的建造时间，以便了解其设计和施工所遵循的当时的规范标准。
使用历史：查看厂房仓库的使用记录，包括存储货物的类型、重量、堆放方式的变化，是否经历过改造、维修或灾害（如火灾、洪水等）等情况。
结构形式与特点
结构形式：阐述钢结构厂房仓库采用的结构形式，如门式刚架结构、排架结构、网架结构等，并简要说明该结构形式的受力特点和传力路径。例如，门式刚架结构主要通过刚架柱和刚架梁组成的刚架体系来承受竖向和水平荷载，将荷载传递至基础。
空间结构体系（如有）：对于采用空间结构的厂房仓库（如网架结构），描述其空间网格的形式（如四角锥网架、三角锥网架等）、网格尺寸、节点形式（如焊接球节点、螺栓球节点等）以及空间结构与周边支撑结构的连接方式。
主要构件参数
钢柱：记录钢柱的截面形式（如 H 型钢、箱型柱等）、截面尺寸（包括高度、宽度、腹板厚度、翼缘厚度，单位为毫米）、钢材型号（如 Q235B、Q345B 等）和长度。同时注明钢柱的连接方式（如柱脚是刚接还是铰接，柱与梁是焊接还是螺栓连接等）。
钢梁：包括屋面梁和吊车梁（如果有）。记录钢梁的截面形式、尺寸、钢材型号和长度。对于吊车梁，还需记录其轨道型号、轨距、制动结构（如果有）等相关参数。描述钢梁的起拱情况（如果有）和跨中挠度的设计要求。
支撑系统：介绍厂房仓库的水平支撑（包括屋面水平支撑和柱间支撑）和垂直支撑的布置形式（如交叉支撑、人字支撑等）、构件截面尺寸、钢材型号以及与主体结构的连接方式。说明支撑系统在保证厂房仓库整体稳定性方面所起的作用。
连接节点构造
梁柱节点：详细描述钢柱与钢梁的连接节点构造，包括节点形式（如刚性节点、半刚性节点等）、焊缝形式（如坡口焊缝、角焊缝等）和尺寸、螺栓的规格和数量（如果是螺栓连接）、节点板的尺寸和厚度等。对于特殊节点（如带牛腿的梁柱节点用于支撑吊车梁），还需说明其特殊构造和受力特点。
支撑节点：介绍支撑构件与钢柱、钢梁的连接节点构造，包括节点的连接方式（焊接、螺栓连接或其他方式）、节点的加强措施（如设置加劲肋等）以及节点的受力性能和可靠性。
基础连接节点：对于钢柱脚与基础的连接，描述其连接方式（如埋入式、外包式、插入式等）、地脚螺栓的规格、数量和锚固长度，以及柱脚的抗剪键（如果有）的尺寸和设置情况。
全面检查钢结构厂房仓库的质量状况，包括结构构件的质量、连接节点的可靠性、围护系统的完整性等方面，确保厂房仓库符合设计要求和相关标准规范。
评估厂房仓库在正常使用条件下的安全性，包括承载能力、稳定性和耐久性，发现并排除可能存在的安全隐患，保障厂房仓库内人员和货物的安全。
为厂房仓库的后续使用、维护、改造或加固提供科学的依据，如确定合理的维护周期、制定改造方案等。
《建筑结构检测技术标准》（GB/T 50344 - 2019）
《钢结构设计标准》（GB 50017 - 2017）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205 - 2020）
《建筑结构荷载规范》（GB 50009 - 2012）
厂房仓库的原始设计图纸（包括建筑、结构图纸）及相关技术文件
收集厂房仓库的设计图纸，包括建筑平面图、剖面图、结构布置图、构件详图、节点大样图等，获取厂房仓库的原始设计参数，如结构体系、构件尺寸、钢材型号、连接方式、设计荷载等信息。
查阅厂房仓库的施工记录，如钢材检验报告、焊接工艺评定报告、高强螺栓复验报告、构件加工和安装记录等，了解施工过程中的质量控制情况。
查看厂房仓库的使用记录，包括货物存储情况、荷载变化记录、维修和改造记录等，分析这些因素对厂房仓库结构安全的潜在影响。
外观与变形检查：
从厂房仓库的各个角度观察整体外观，检查是否有明显的变形、倾斜、扭曲等情况。利用全站仪或水准仪等测量设备，对厂房仓库的整体垂直度和水平度进行测量，评估厂房仓库的整体稳定性。对于有吊车的厂房仓库，还需检查吊车轨道的平整度和轨距变化情况。
检查屋面和墙面系统的完整性，查看屋面板和墙面板是否有松动、变形、破损、漏水等现象。对于采用彩钢板或压型钢板的围护结构，检查其咬合处是否紧密，密封胶是否完好。检查采光带、通风口、门窗等部位的安装情况和使用状态，是否存在损坏或安全隐患。
空间结构检查（如有）：对于采用网架、桁架等空间结构的厂房仓库，检查空间结构的杆件是否有弯曲、扭曲、断裂等情况，节点是否有松动、变形或损坏。查看空间结构与周边支撑结构的连接是否牢固，是否符合设计要求。
钢柱和钢梁：
外观检查：仔细检查钢柱和钢梁的表面状况，查看是否有锈蚀、磨损、划痕、撞伤、凹痕等损伤。对于锈蚀情况，按照锈蚀程度进行分类记录（如轻微锈蚀：表面有少量锈斑，锈蚀深度小于 0.1mm；中度锈蚀：锈层较厚，锈蚀深度在 0.1 - 0.5mm 之间；重度锈蚀：锈层严重，锈蚀深度大于 0.5mm），并估算锈蚀面积占构件表面积的比例。同时，使用全站仪或拉线法等测量工具，检查钢柱和钢梁是否有弯曲、扭曲变形，记录其变形量和变形位置。
尺寸测量：使用钢尺、卡尺、超声波测厚仪等工具，对钢柱和钢梁的截面尺寸进行测量，检查是否与设计图纸一致。对于尺寸偏差较大的构件，要详细记录并分析其对结构承载能力的影响。
吊车梁（如有）：
外观检查：重点检查吊车梁的外观，查看是否有疲劳裂纹、局部变形、磨损等问题。对于吊车梁的受拉区和焊缝部位，使用放大镜或探伤设备进行仔细检查。检查吊车轨道与吊车梁的连接情况，包括轨道的固定螺栓是否松动、轨道垫板是否变形等。
性能测试（如有需要）：对于大型或重要的吊车梁，可根据实际情况进行动荷载测试，检查吊车梁在吊车运行过程中的振动情况、应力变化情况等，评估其承载性能和疲劳性能。
支撑系统：
外观检查：检查屋面水平支撑、柱间支撑等支撑构件是否齐全、完好。查看支撑构件与主体结构的连接是否牢固，有无松动、断裂等情况。对于交叉支撑，检查其交叉节点处的连接是否符合设计要求，是否有变形或损坏。
尺寸测量：测量支撑构件的截面尺寸，检查是否符合设计要求。对于尺寸不符合要求的支撑构件，分析其对厂房仓库整体稳定性的影响。
焊接连接：
外观检查：对钢结构的焊接部位进行全面检查，查看焊缝是否有裂纹、气孔、夹渣、未焊透、咬边等缺陷。对于重要部位的焊缝（如梁柱节点焊缝、吊车梁焊缝等）或怀疑有内部缺陷的焊缝，采用超声波探伤仪或磁粉探伤仪等无损检测设备进行检测，检查焊缝内部质量。同时，测量焊缝的尺寸（如焊缝高度、长度等），检查是否符合设计要求。
性能测试（如有需要）：对于关键焊缝，可以进行抽样拉伸试验等力学性能测试，检查焊缝的强度是否满足设计要求。
螺栓连接：
外观检查：检查高强螺栓和普通螺栓的连接情况。对于高强螺栓，使用扭矩扳手检查螺栓的预紧力是否符合设计要求，查看螺栓头和螺母是否有松动、脱落、滑丝等现象，检查高强螺栓的摩擦面是否有锈蚀或损伤。对于普通螺栓，检查螺栓是否齐全、拧紧，螺栓孔是否有变形、扩孔等情况。
抽样检查：对螺栓进行抽样检查，检查螺栓的材质是否符合设计要求。可以通过硬度测试、化学成分分析等方法进行检查。
钢材性能检查（如有需要）：当对钢材的材质有怀疑或需要验证其性能是否符合设计要求时，在构件上取样进行钢材力学性能试验，包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等。试验样品应按照相关标准规范进行选取和制备，以确保试验结果的准确性。通过试验确定钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率、冲击韧性等指标，与设计要求进行对比。
防火、防腐涂层检查：检查钢结构的防火、防腐涂层厚度，使用涂层测厚仪在构件表面不同位置进行测量。对于防火涂层，确保其厚度满足设计规定的耐火极限要求；对于防腐涂层，检查其厚度是否符合防腐设计标准。同时，检查涂层的附着力和完整性，查看是否有剥落、起皮等现象。
恒载调查：根据厂房仓库的设计图纸和实际情况，重新核实厂房仓库的恒载，包括钢结构自重、屋面和墙面围护结构重量、吊车自重（如有）、设备基础重量、货物存储设备重量等。对于复杂或难以确定重量的设备和结构，可通过查阅设备说明书、估算材料体积和密度等方法进行计算。
活载调查：详细调查厂房仓库内的活载情况，包括货物重量、装卸设备重量、人员活动荷载等。通过现场测量货物尺寸和重量、统计装卸设备的类型和重量，并结合设计规范和实际存储情况确定活载取值。同时，考虑装卸设备运行时产生的振动、冲击等动荷载对结构的影响。
风荷载和雪荷载调查：根据厂房仓库所在地的气象资料，获取基本风压和基本雪压值。考虑厂房仓库的高度、跨度、形状、屋面坡度、围护结构的透风率等因素，按照《建筑结构荷载规范》的相关规定计算风荷载和雪荷载。对于钢结构厂房仓库，还需考虑厂房仓库内货物和设备堆放对风荷载和雪荷载分布的影响。同时，要注意风吸力对屋面结构的影响，尤其是对于大跨度轻钢屋面结构。
根据现场勘查获取的厂房仓库结构实际尺寸、材料性能、荷载情况等数据，利用的结构分析软件（如 PKPM、SAP2000 等）建立钢结构厂房仓库的计算模型。
在计算模型中输入厂房仓库结构的各项参数，包括构件尺寸、材料特性、边界条件等，同时将荷载（恒载、活载、风荷载、雪荷载等）按照规范要求进行组合加载到模型上。在荷载组合过程中，充分考虑钢结构厂房仓库的实际荷载情况，如吊车荷载的组合方式、动荷载的放大系数等。
对钢结构厂房仓库进行结构验算，主要包括：
强度验算：对钢柱、钢梁、吊车梁等主要构件进行强度验算，检查其在各种荷载组合作用下的应力是否超过钢材的设计强度。验算内容包括构件的抗弯强度、抗剪强度、抗压强度等。对于受动荷载作用的构件（如吊车梁），还需考虑疲劳强度验算。
稳定性验算：对受压构件（如钢柱）和受弯构件（如钢梁）进行稳定性验算。计算钢柱的整体稳定性和局部稳定性，以及钢梁的整体稳定系数和局部稳定系数，确保构件在荷载作用下不会发生失稳现象。对于有支撑的构件，考虑支撑对稳定性的有利影响。同时，对空间结构（如网架结构）的整体稳定性进行验算。
刚度验算：评估厂房仓库结构的变形是否在允许范围内。计算构件在荷载作用下的挠度、位移等变形指标，如检查钢梁的跨中挠度、钢柱的侧向位移、吊车梁的竖向变形等是否符合设计规范要求。对于有吊车的厂房仓库，吊车梁的变形控制尤为重要，要确保吊车的正常运行。
外观与变形情况
钢结构厂房仓库整体外观基本正常，但存在一定程度的变形。经测量，厂房仓库整体垂直度偏差大为 [X] mm，水平度偏差大为 [Y] mm，部分钢柱和钢梁有明显的挠曲变形。屋面和墙面系统存在局部松动和破损现象，主要集中在屋面板边缘、墙面板与基础交接处以及采光带周围，已记录位置并拍照。吊车轨道平整度偏差大为 [轨道平整度偏差数值] mm，轨距变化大为 [轨距变化数值] mm，对吊车的正常运行有一定影响。
构件状况
钢柱和钢梁：钢柱和钢梁表面锈蚀情况较为严重，约 40% 的构件表面存在中度锈蚀，锈蚀深度在 0.1 - 0.5mm 之间，主要集中在构件底部、梁柱节点附近和易积水部位；约 10% 的构件出现重度锈蚀，锈蚀深度大于 0.5mm，这些构件的承载能力可能受到较大影响。构件变形量部分超过规范允许值，大弯曲变形量为 [具体数值] mm，主要集中在跨中位置和承受较大荷载的区域。
吊车梁（如有）：吊车梁外观检查发现部分区域有疲劳裂纹，主要集中在受拉区和焊缝附近，裂纹长度在 [裂纹长度范围] mm 之间。吊车梁与轨道连接处磨损严重，磨损深度在 1.0 - 2.0mm 之间，影响吊车的运行安全。
支撑系统：屋面水平支撑和柱间支撑基本齐全，但部分支撑构件有变形和损坏现象。约 20% 的支撑构件与主体结构的连接部位螺栓松动或断裂，导致支撑作用减弱，对厂房仓库的整体稳定性产生不利影响。
连接部位
焊接连接：焊缝外观检查发现较多焊缝存在缺陷，如咬边、气孔、夹渣等。对重要部位焊缝进行无损检测，发现部分焊缝内部存在未焊透和裂纹等严重缺陷，焊缝质量不符合要求。焊缝尺寸测量结果显示，部分焊缝高度和长度不符合设计标准。
螺栓连接：高强螺栓检查发现约 15% 的螺栓预紧力不足，部分螺栓头和螺母有松动、脱落现象，高强螺栓摩擦面有锈蚀和损伤情况。普通螺栓也存在部分松动和螺栓孔变形的问题。
材料性能（若检查）
钢材力学性能（若检查）：对部分钢材取样进行力学性能试验，试验结果表明部分钢材的屈服强度和抗拉强度符合设计要求，但伸长率和冲击韧性略低于设计标准，可能影响钢材的韧性和抗疲劳性能。
防火、防腐涂层厚度：防火涂层厚度检测结果显示，大部分构件的涂层厚度不足，小厚度为 [涂层小厚度数值] mm，低于设计要求的 [设计涂层厚度数值] mm，无法满足耐火极限要求。防腐涂层厚度情况类似，由于构件锈蚀严重，说明防腐涂层已失效，需要重新涂刷。
荷载调查结果
重新计算得出厂房仓库恒载为 [具体恒载数值] kN/m²，活载为 [具体活载数值] kN/m²，风荷载标准值（考虑不利风向）为 [具体风荷载数值] kN/m²，雪荷载标准值为 [具体雪荷载数值] kN/m²。其中，活载较原设计有较大增加，主要是由于货物存储量增加和装卸设备更新所致。
