保障人员安全

钢结构厂房内通常有大量的工作人员和生产设备。如果厂房的质量安全不过关，在遭受自然灾害（如地震、台风）或日常使用过程中，可能会发生结构坍塌等事故，对人员生命安全构成严重威胁。

例如，在地震活跃地区，不符合抗震要求的钢结构厂房可能会在地震中倒塌，造成惨痛的人员伤亡。

确保生产正常进行

钢结构厂房是工业生产的重要场所，其质量安全直接影响生产活动。若厂房出现结构变形、构件损坏等问题，可能会导致设备移位、损坏，进而中断生产，给企业带来巨大的经济损失。

而且，安全可靠的厂房环境有助于提高生产效率，减少因厂房质量问题引发的生产事故和维修成本。

基本信息收集

了解厂房的使用年限、使用情况（如是否有超重设备进入、是否发生过火灾等）、是否进行过改造（如加层、扩建、更换吊车等）。这些信息有助于判断厂房可能存在的潜在质量安全问题。

收集施工过程中的记录，如钢材的质量证明文件（包括复验报告）、焊接工艺评定报告、高强螺栓连接副的复验报告、构件加工制作记录、安装记录等。确保施工过程符合设计要求和相关规范。

收集钢结构厂房的原始设计图纸，包括建筑图、结构图、节点详图等。查看厂房的结构形式（如门式刚架、网架结构等）、跨度、高度、吊车吨位（如果有吊车）等基本参数。同时，检查设计荷载取值（如恒载、活载、风载、雪载等）和材料强度等级（钢材的牌号等）。

设计资料审查

施工记录检查

使用历史调查

外观检查

检查屋面和墙面的围护结构。查看屋面板和墙面板是否有变形、破损、漏水等情况。检查屋面的排水系统（如天沟、雨水管）是否畅通。

检查焊接节点的外观质量，查看焊缝是否有裂纹、气孔、夹渣、未焊满等缺陷。对于高强螺栓连接节点，检查螺栓是否有松动、缺失、锈蚀，检查螺母的拧紧情况（可以使用扭力扳手检查扭矩是否符合要求）。

对梁、柱、檩条、支撑等钢构件进行详细检查。查看构件表面是否有裂缝、锈蚀、磨损、凹痕等情况。对于有涂层的构件，检查涂层是否有剥落、起皮等现象。

检查构件的变形情况，如梁的挠度、柱的垂直度等。可以使用水准仪、全站仪等仪器进行测量。对于变形较大的构件，需要进一步分析原因并评估其对结构安全的影响。

从远处观察厂房的整体外观，检查是否有明显的倾斜、变形。可以通过对比厂房四角的高度差或观察与相邻建筑物的相对位置来初步判断。

整体外观检查

钢构件外观检查

连接节点检查

屋面和墙面检查

结构尺寸测量

测量厂房的跨度、高度、长度等整体几何尺寸，确保与设计文件一致。这些尺寸对于结构的空间受力性能和荷载计算有重要影响。

使用钢尺、卡尺等工具测量梁、柱等主要构件的截面尺寸（如高度、宽度、厚度等），将测量结果与设计文件进行对比，检查是否存在尺寸偏差。尺寸偏差过大可能影响构件的承载能力。

测量构件的长度，特别是对于跨度较大的梁和柱，检查其长度是否符合设计要求。长度偏差可能会影响结构的内力分布和整体稳定性。

主要构件尺寸测量

整体几何尺寸检查

材料性能检测

检查涂装材料的质量证明文件，查看涂层的厚度是否符合设计要求。可以使用涂层测厚仪进行测量。同时，检测涂层的附着力，评估涂层对钢材的保护效果。

采用无损检测方法（如超声波探伤、磁粉探伤）对钢材内部质量进行检测，检查是否存在内部缺陷。对于重要构件或对质量有怀疑的部位，可以进行现场取样，送往实验室进行拉伸试验、冲击试验等力学性能测试，验证钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率、冲击韧性等指标是否符合设计要求。

检查钢材的化学成分，确保钢材的质量符合相应的标准。例如，对于一些特殊环境下使用的厂房（如化工企业），钢材的耐腐蚀性化学成分需要重点关注。

钢材性能检测

涂装材料检测（如果有涂装）

荷载调查与分析

根据建筑结构设计规范，确定不同荷载的组合方式。常见的组合有恒载 + 活载、恒载 + 风载、恒载 + 雪载、恒载 + 活载 + 风载、恒载 + 活载 + 雪载等。找出不利荷载组合，用于评估厂房在实际使用中的大受力状态。

分析风荷载对厂房的影响。风荷载计算需要考虑厂房所在地的基本风压、厂房的体型系数、高度变化系数等因素，按照建筑结构荷载规范进行计算。对于雪荷载，根据当地的雪压值、屋面坡度等因素确定。在地震区，还需要计算地震作用，考虑厂房的抗震设防烈度、场地类别、结构自振周期等因素。

根据厂房的使用功能，确定活载取值。例如，对于一般的工业生产厂房，活载取值可根据设备的重量、人员活动等因素确定，一般在 3 - 10kN/m² 之间。对于有吊车的厂房，还需要考虑吊车的轮压、吊车运行时的动荷载等。

计算钢结构厂房自身的重量（恒载），包括钢构件、屋面和墙面围护结构、吊车（如果有）等的自重。根据构件的尺寸和材料密度计算恒载大小。例如，钢材密度约为 78.5kN/m³，可据此计算钢构件的自重。

考虑厂房内可能存在的固定设备（如空调机组、通风设备等）的重量，将其计入恒载。

恒载清查

活载调查

环境荷载分析

荷载组合评估

结构计算与评估

根据计算得到的内力和构件的截面特性，计算构件的应力状态。将计算应力与材料的允许应力进行比较，评估每个构件的承载能力。同时，考虑厂房结构的整体稳定性，如门式刚架的整体稳定性系数、网架结构的整体稳定性等，判断厂房的整体承载能力是否满足要求。

在计算模型中施加各种荷载组合，计算厂房结构在不同工况下的内力（如轴力、剪力、弯矩）和变形（如挠度、位移）。将计算结果与设计规范允许值进行比较，例如，钢结构梁的挠度一般不应超过跨度的 1/200 - 1/300，柱的轴压比也有相应的限制。

根据厂房的实际结构形式、构件尺寸、材料性能和荷载情况，利用的结构分析软件（如 SAP2000、PKPM 等）建立计算模型。在模型中准确模拟厂房的几何形状、构件连接方式（刚接或铰接）、支撑条件等，同时正确输入荷载信息。

建立计算模型

内力与变形计算

承载能力评估

资料收集与审查方法

对收集到的资料进行分类整理，重点核对设计文件中的结构信息（如结构类型、构件尺寸、材料强度）与施工资料中的质量检验数据（如钢材复验报告、焊缝探伤报告）是否一致。检查变更通知，了解厂房是否有结构或荷载的变更情况。

向厂房的建设单位、设计单位、施工单位或产权单位收集设计图纸、施工资料和使用记录等。对于年代久远或资料缺失的情况，可以通过档案管理部门或询问曾经参与建设或管理的人员来获取相关信息。

向多方收集资料

资料整理与核对

现场检查与检测方法

通过实地查看、询问厂房内的工作人员、查阅设备台账等方式进行荷载调查。对于风荷载和雪荷载，参考当地气象部门的气象数据，按照建筑结构荷载规范进行估算。对于吊车荷载，查看吊车的技术参数和运行记录。

钢材性能检测：无损检测（如超声波探伤、磁粉探伤）可以初步判断钢材内部质量。现场取样进行拉伸试验时，要注意取样位置和方法，保证试样的代表性。在实验室中，使用试验机对钢材试样进行拉伸，记录应力 - 应变曲线，获取屈服强度、抗拉强度等指标。

涂装材料检测：涂层测厚仪检测涂层厚度时，要按照仪器的操作规范在构件表面进行多点测量，确保测量结果的准确性。检测涂层附着力可以采用划格试验等方法，观察涂层的脱落情况来评估附着力。

检查人员通过肉眼观察和简单工具（如卡尺、钢尺、裂缝宽度测量仪）对厂房进行外观检查。对于高处或不易观察的部位，可以借助望远镜或登高设备（如脚手架、吊篮）进行检查。对于结构构件的变形，使用水准仪、全站仪等仪器进行测量。

在检查钢结构焊缝质量时，可采用无损检测方法，如超声波探伤仪检测焊缝内部质量；对于高强螺栓连接节点，使用扭力扳手检查螺栓的拧紧情况。

外观检查与工具使用

材料性能检测技术

荷载调查方法

计算分析与模拟方法

通过与设计文件或简单手算结果进行对比，验证计算模型的准确性。例如，对于简单的梁结构，可以手算其在均布荷载作用下的内力和变形，与模型计算结果进行比较。

对计算结果进行分析，重点关注构件的内力、变形和应力是否超过设计规范允许值。如果超过允许值，需要进一步分析原因，如荷载取值是否过大、构件截面是否过小、材料强度是否不足或者结构连接不合理等，然后提出针对性的解决方案。

根据厂房的结构复杂程度和检验要求选择合适的结构分析软件。对于简单的门式刚架结构厂房，PKPM 等软件可以满足基本计算需求；对于复杂的空间结构厂房（如网架结构、多层钢结构厂房），SAP2000 等具有强大空间分析功能的软件更合适。

在软件中按照厂房的实际情况准确输入结构尺寸、材料特性、荷载数据等参数，建立计算模型并进行计算。

计算软件选择与操作

模型验证与结果分析

委托与受理阶段

检验机构对委托申请进行受理审查，主要审查委托方提供的基本信息是否完整、检验要求是否明确，以及自身是否具备相应的检验能力和资质。同时，与委托方沟通检验费用、检验时间等事宜，达成一致后签订检验委托合同。

厂房所有者、使用者或相关责任单位向具有相应资质的检验机构提出钢结构厂房质量安全检验委托，填写委托申请表。申请表应明确检验目的（如定期安全检查、改造前检查等）、范围（包括厂房的具体区域、结构构件等）和要求（如检验精度、报告格式等）。

委托申请

受理审查

前期准备阶段

根据厂房的具体情况和检验要求，制定详细的检验方案。方案应包括检验的内容（如外观检查、尺寸测量、材料性能检测、荷载调查等）、方法（如现场检查方法、实验室检测方法、计算分析方法等）、步骤（包括现场检验的先后顺序、样本采集和送检流程等）、时间安排（各阶段检验的具体时间）、人员分工（每个检验环节的负责人）等内容。

按照上述资料收集与审查的要求，收集厂房的设计图纸、施工资料、使用记录等相关资料，并进行整理和初步分析。同时，准备好现场检验所需的设备和工具，如全站仪、回弹仪、超声波探伤仪、涂层测厚仪等，并对设备进行校准和检查，确保其准确性和可靠性。

检验机构根据厂房的规模、结构复杂程度、检验内容等因素，组织的结构工程师、材料检测工程师、测量工程师等人员组成检验团队。明确各成员的职责和分工，确保检验工作能够高效、有序地进行。

组建检验团队

收集与整理资料

制定检验方案

现场检验阶段

在现场检验过程中，检验人员与厂房管理人员、工作人员等进行沟通，了解厂房在使用过程中出现的问题、异常情况等，并做好记录。这些信息对于后续的分析和评估非常重要，例如，工作人员可能会提供关于设备更新、曾经发生的事故等情况，这些信息可能会影响检验结果的分析和判断。

检验团队按照检验方案，到厂房现场进行检查和检测工作。包括外观检查、尺寸测量、材料性能检测、荷载调查等内容。在检查和检测过程中，详细记录检查和检测结果，如构件的裂缝位置和宽度、尺寸测量数据、材料性能检测数据、荷载情况等。可以采用文字记录、拍照、录像等多种方式进行记录，确保记录的完整性和准确性。

现场检查与检测实施

现场问题沟通与记录

实验室检测阶段（如有需要）

实验室按照相关标准和规范对样本进行检测，如钢材的力学性能试验、涂装材料的性能测试等。实验室检测过程要严格按照操作规程进行，确保检测结果的准确性。检测完成后，实验室出具检测报告，报告应包含详细的检测结果和结论，如钢材的屈服强度、抗拉强度等指标，涂装材料的厚度和附着力等。

根据现场检验的需要，采集钢材试样、涂装材料样本等，送往具有相应资质的实验室进行检测。样本采集应遵循相关标准和规范，确保样本的代表性和有效性。例如，钢材试样的采集位置应避开焊缝和有明显缺陷的部位，且采集数量应满足统计要求；涂装材料样本的采集要注意不破坏材料的原有性能。采集后的样本要妥善包装和标识，送往实验室进行检测。

样本采集与送检

实验室检测与报告

计算分析与评估阶段

结合计算结果和相关规范标准，对厂房的质量安全进行评估，确定钢结构厂房质量安全检验结论。结论一般分为满足要求、部分满足要求（需要采取一定的加固措施）、不满足要求（存在安全隐患，需要停止使用或进行重大改造）等几种情况。在评估过程中，要综合考虑构件的承载能力、结构的整体稳定性、变形情况等因素。

根据现场检查和检测结果，以及实验室检测报告，建立厂房的计算模型，进行结构计算和分析。在计算过程中，要充分考虑各种荷载组合和厂房的实际情况，确保计算结果的准确性。例如，对于风荷载的计算，要根据现场实际的风向和风速情况进行合理取值；对于有吊车的厂房，要考虑吊车荷载的作用位置和大小变化。

计算模型建立与计算

质量安全评估与检验结论

报告编制与审核阶段

检验报告编制完成后，由检验机构内部的审核人员进行审核。审核内容包括报告内容的完整性、准确性、逻辑性，以及检验结论和处理建议的合理性等。如果审核发现问题，返回编制人员进行修改，直至报告通过审核。

根据检验结论和相关工作内容，编制钢结构厂房质量安全检验报告。报告应包括厂房概况（如结构形式、跨度、高度、建筑面积等）、检验目的、依据（包括所采用的检验方法、规范标准等）、方法（详细描述现场检验和实验室检验的方法）、检查和检测结果（包括现场检查情况、材料性能检测数据、计算分析结果等）、计算分析过程、检验结论、处理建议（针对检验发现的问题提出具体的处理措施和建议）等内容。报告应语言规范、内容完整、数据准确、图表清晰，结论明确且具有可操作性。

报告编制

内部审核与修改

报告交付与解释阶段

检验机构向委托方解释检验报告的内容，包括检验结论的含义、处理建议的必要性和实施方法等。解答委托方对检验报告的疑问，确保委托方能够正确理解报告内容并采取相应的措施

审核通过后的检验报告交付给委托方。交付方式可以是纸质报告或电子报告，根据委托方的要求确定。同时，向委托方提供检验数据和相关资料的存储介质（如光盘、U 盘等），方便委托方保存和查阅。

报告交付

报告解释